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リーン生産、リーン、トヨタ生産方式 - わかりやすい言葉でゼロから学ぶ。 リーンテクノロジーとは? リーン生産管理プログラム

リーンマニュファクチャリングは、コスト管理とビジネス効率の向上に役立つビジネス管理システムです。 この記事では、システムの本質と主要な原則について説明します。

無駄のない生産 - tse ..

簡単に言うと、これは創造性の文化であり、仕事の効率を改善し高めるためのツールや方法を集めたものではありません。 このシステムは、あらゆる種類の経費がなくなるまで着実に進歩することに基づいています。

無駄のない生産の概念の推進は、すべてのビジネス実践者がこの理論の基本を認識し、受け入れ、それに応じて活動を実行する準備ができているという事実に基づいています。

システムが登場した経緯

この概念は、第二次世界大戦後、産業、インフラ、国全体を近代化するために大規模な取り組みが必要となり、資源が限られていた日本で生まれました。 このような考えの創設者は、トヨタの工場に管理システムを導入したヴォーノ泰一氏です。

その後のアメリカ人の子孫は、トヨタ生産システム (TPS) をリーン生産システムに転換しました。これには、トヨタ関連の生産だけでなく、F. テイラーと E. デミングの遺産であるフォード社の高度な情報も含まれています。

dbailivogo virobnitstvaまでChotiri kroki。 昇進の練習。

コンセプトの哲学

このコンセプトは、従業員にとっての最終製品の価値を評価することに基づいています。 したがって、生産において行われるすべてのプロセスは、付加価値を生み出すという観点から捉えられます。 メタ - コストを削減するために、製品に価値を追加しない生産中のプロセスと操作を最小限に抑えます。

主な経費は以下の8種類です。

  1. 完成品の再生産、備蓄。
  2. オチクヴァーニャ。 確立された製造プロセスが存在しない場合、ダウンタイムが発生し、製品の品質が高まります。
  3. 交通手段は必要ありません。 空間内で物質的な資産を移動する量が減れば減るほど、支出も減ります。
  4. アプリケーションは、価値を付加しない処理段階です。
  5. 原材料や材料の在庫を確保します。
  6. 問題と欠陥。 経費やビジネスのイメージに影響を与える本当の無駄。
  7. スピボサイトーシスワーカーの潜在能力が満たされていない。 人々に対する信頼と敬意は、システムの重要な要素です。
  8. 不十分な計画の結果として生じる過剰なインフレとダウンタイム。

市場における企業の立場や財務指標に関係なく、プロセスを継続的に改善することが重要です。 無駄のない生産システムの組織化は、「セットアップすればすべてが機能する」という原則に従った 1 回限りのアクションではなく、運命に左右される中断のないプロセスです。

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どんな御用でしょうか？: 多額の出費を避けるために、採算が取れない、または見込みのない投資を回避できるかどうかに注意してください。

どんな御用でしょうか？：追加利益を生み出す企業のビジネスプロセスを明らかにし、利益を計算します。

無駄のない製造の原則

過去 1 年間で、無駄のない生産管理手法が登場しました。 その数は 30 を超えます。最も幅広いビジネスに関する主な統計を見てみましょう。

どんな御用でしょうか？: 支出を最適化するための効果的な計画を作成します。

どんな御用でしょうか？：これは、危機の際にどれだけのお金が減るのか、他に何が節約できるのか、会社の経費を最適化するためにどのような手段が講じられるのかを意味します。

どんな御用でしょうか？: 成長の理由とそれを制限するために何をすべきかを説明します。

ロシアにおける無駄のない製造の概念を適用する

GAZ グループは 15 年以上にわたってリーン システムを導入しており、次の成果を達成しています。

  • 未完成の生産量を30％削減。
  • 生産性が迅速に 20 ～ 25% 向上しました。
  • 機器を 100% まで再調整する時間。
  • ビロブニクスサイクルの変化は30%。

2013 年以来、ルサールは郵便局員を無駄のない製造システム、まず運送会社に結び付け始め、物流への支出が製品の価値の大部分を占めるようになりました。 このアプローチにより、5 年間で支出が 15% 節約されました。

共同 KAMAZ における無駄のない製造方法の包括的な導入により、本質的な経済効果を排除することができました。

  • ビートを1.5倍に下げ、
  • ヴィルネンニャ11000。 特大のコンテナの破片、
  • 外貨準備高が7,300万ルーブル減少し、
  • ビロブニチ領域を30％削減。

再保険会社で成功するまでの道のりには、7〜15ルーブルかかりました。 システムの導入を開始できることをうれしく思います。今後数か月または数日以内に結果が出てもメッセージは送信しないでください。

無駄のない製造技術

1. バリューストリームマッピング

マッピング - 企業のビジネス プロセスとそのさらなる最適化のグラフィック表現 (div. ）。 このプロセスは、クライアント (製品またはサービス) の価値創造の正確かつ合理的なマップの作成に基づいています。 その結果、現場で人目を引く場所を特定し、状況が悪化するまで道路を監視することになります。

2. プル生産

重要なのは、皮膚の前段階は次の攻撃を待っている人だけを振動させるということです。 生産の残りの段階の結果として、「ツイスト」メカニズムは顧客に最大限の焦点を当てることを意味します。 最終価格は「ワンステップフロー」で、表皮段階の商品が加工前に搬出されるため、原材料の在庫、未完成の生産、倉庫に完成品の在庫がありません。 このようなメカニズムはむしろ理想郷であり、在庫を管理し、在庫を最小限に抑えることを常に尊重するのではなく、コストを削減するための効果的なツールです。

CANBANは日本語から翻訳されたカードです。 この方法の本質は、請負業者である「居住者」が請負業者である「郵便局員」に代わって生産契約のカードを作成し、「郵便局員」が「副管理者」にまったく同じ量の紙を供給することです。製造されたコンポーネントまたは完成品。 CANBAN は 1 つの企業内だけでなく、持株会社内の複数の企業間やパートナーとの間でも運営できます。 したがって、中間倉庫と完成品倉庫はゼロになります。 CANBAN ツールの廃止に加えて、供給ライン間の高レベルの保守性が尊重されます。 このシステムのもう 1 つの利点は、大量配送の際に遅れてしまうことが多い検出が即座に行われることです。 したがって、CANBAN とは「在庫ゼロ」だけでなく「不良品ゼロ」を意味します。

4.カイゼン

「カイ」と「ゼン」の2つの象形文字（「変化」と「善」）の組み合わせは、外部および外部のスキンプロセスにおけるビジネスプロセスの継続的なアップグレードの哲学です。 このツールが優れているのは、プロセスに取り組むための隠れた方法が表示され、ロボットのポーズのようにあらゆる領域でスタックする可能性があるためです。 カイゼンの考え方は、オペレーターから会社の中核労働者に至るまで、すべての労働者が大きな価値を持ち、責任を負うプロセスのその部分を奪うことがないという事実にあります。

5Sシステムは無駄のないものづくりの手法の一つです。 このシステムは、職場の生産的な組織と労働規律の価値を説明します。

6. ジャストインタイム（正確に列に並ぶ）

無駄のない製造ツールにより、原材料、部品、コンポーネントの生産と配送が、これらの重要な資産が必要になる時点より早くも遅くも確実に行われます。 商品の説明に関連して、「生産の活性化」とあり、倉庫に余るチーズを減らし、貯蓄や引っ越しにお金を費やし、お金の流れを促進するのに役立ちます。

7. シュヴィドカ 再構成(SMED - 1 分間のダイ交換)

クリック方式により、1 時間のダウンタイムと 1 時間の再構成が短縮され、内部操作を外部操作に変換できます。 内部操作はインストール中に生成される操作であり、外部操作はユニットがまだ動作中またはすでに動作している間に発生する操作です。

8. トータルプロダクティブメンテナンスシステム

このシステムにより、技術機器だけでなくすべての人員がサービス対象機器に参加することが保証されます。 これは、ビジネス向けに最も高品質で最新化された機器の選択と、そのセキュリティに基づいています。 最大の生産性, 予防メンテナンス、注油、清掃、再検査のスケジュールを追加することで、サービス期間を延長します。

9. ポシュクダンススロート

言い換えれば、それは運が弱い音です。 このツールは、将来的には知り、拡張する必要がある大学の場所があるという事実に基づいています。 弱点の音は定期的に対処する必要があるため、徹底的に行う必要があります。

10. ゲンバ。 「戦いの場」

この電話ツールは、主要なアクション (「戦闘」) が本社ではなく店舗で行われることをすぐに思い出させます。 本番環境へのカーネルの出力を計画 (定期的) または計画外 (問題などによる) することで、プロセス内のカーネルの量を増やし、「直接」情報を排除し、研究者やケリビストの作業をスピードアップすることができます。

リーンテクノロジー、いわゆるリーン製造テクノロジーの停滞の歴史は数十年前から存在しています。 それにもかかわらず、どこでも、特に私たちの地域では、リーンシステムはまったく新しいものであり、ヨーロッパやアメリカ、さらにはロシアの現実にまったく適していないものとして認識されています。 一人での活動や聴力を得る前に生まれた日本の実践者だけが、チームの相互作用に基づいた、リズミカルで正確な無駄のない技術で作業を習得しているように思われることがよくあります。 そしてこの場合、皮膚の作業場所である皮膚のプロセスの絶え間ない腫れに参加することが特に重要です。 開発や事業開発の他の多くの方法と同様、リーン テクノロジーの概念は、獲得する必要があるものについてすでに多くのことを語っていますが、獲得する栄養については答えがありません。 確かに、何らかの技術が推進されるとき、実際には、技術的タスクの極端な非個人性から緊急の必要性が生じます。 この本は最小限の出費でお金を稼ぐ方法について書かれています。

シリーズから:図書館 社会人

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リットル会社。

友人の頭。 無駄のないテクノロジー。 アイデアから高みへ

トヨタの工場をまとめるには何が必要ですか？ 並外れたものは、一連のルールや手法だけではなく、この会社の自動車製造に携わる全員が奨励する新しい哲学です。 リーンテクノロジーはとても魅力的な杖になりました。 リーンは企業の競争力を高めるための継続的な活動です。 リーン システムは、従業員のタスクを完了する能力を拡大し、従業員のエネルギーと知性を会社の利益に向けることを目的としています。 したがって、理想的には、リーン テクノロジが基礎​​として採用されている企業では、企業自体とそこで働く人々の両方がより成功します。

穏やかなアプローチを取ることは、一見すると非常にシンプルです。 まず、会社の競争力の向上を妨げる障壁を知る必要があります。 結局のところ、修正、短縮、または回避するために何ができるかを評価してください。 さらに、計画されているのは、一回限りの行動ではなく、普通の労働者や労働者の創造的なプロセスではなく、平等の世界で、事業主と、そこで仕事に取り組む単純な労働者の両方を獲得するという些細なプロセスです。非常にスキルの低い分野。

価値観と支出

企業が価値の創造に責任を負っているとしても、本質的にはリーンはテクノロジーです。 そして、その創造の過程であらゆる種類の廃棄物が変更されるように、私たちは可能な限りあらゆることを行うことができます。

価値とは、人が買いたいと思う製品やサービスだけであり、製品の購入者から購入者に至るまで、生産プロセスはすべて過去に技術的に進歩しました。 計画と制御、速度の慎重な制御、および下位部門間の手動による効果的な情報交換が考慮されます。 無駄のない管理とは、生産の全体的な最適化です。 このアプローチの原則の軸は次のとおりです。

価値を生み出すプロセスは継続的に最適化されなければなりません。

価値を生み出さないプロセスですが、必要に応じて最小限まで高速化する必要があります。

使い切って、完全にオフにしてください！

従来のアプローチとの主な違いは、倉庫経費が計算されることと、不明確な製品に関連するすべての経費が従業員の収入に振り替えられるという事実にあります。

したがって、無駄のない製造システムでは、会社の作業全体が業務とプロセスに分割されます。 悪臭は価値をもたらすこともあれば、付加しないこともあります。 管理タスクはプロセスや業務を組織的にスピードアップする傾向がありますが、それは従業員に価値をもたらしません。

どうすればお金を稼ぐことができますか？

特定の製品が次の 3 つの主要な管理段階を通過できるようにビジネスを改善する必要があります。

組織的または技術的な問題を解決する。

制作途中の情報と姿勢を知る。

シロビンを最終製品に変換します。

次に、価値の創造にできるだけ効果的なように生産プロセスを組織する必要があります。

私は、アイデアの開発から完成したウイルスのリリースまでの最短の時間よりも前に開始します。 無駄のない生産により、あらゆる製品の生産順序を制限なく変更できるため、ウクライナでは スタイル用語飲み物や市場の状況の変化に対応します。

拡大のプロセスに終わりがないことを忘れてはなりません。 従業員の利益と一致する製品を作成することにより、私たちは無駄のない生産の主な原則の 1 つ、つまり極限まで追求する必要があることに到達します。

スキンの制作は「制作→管理→資金の流れ→発生」といういくつかのブロックからなるシステムであり、主な機能は開発から最終結果までの最短時間、すなわち制作自体に移ることです。 したがって、製品を作るプロセスの完了が事業発展の基礎となります。

この目的のためには、問題を解決し、生産性を高め、コミュニケーションを高速化するための技術機器を設置および保守する必要があります。 そしてポーチの中で - それを変えてください。

「ムダ」とは、資源を消費する、または何かを生み出さない支出、投入、または活動を表すために使用される日本語の特別な言葉ですか? なんて貴重な書類なんだろう。

日本人はお金を節約し始めましたが、これは小さな島国の性質そのものと一致しています。 臭いも拡大して素晴らしい出来です。

無駄のない原則

世界は、トヨタが独自のテクノロジー、つまり作業プロセスを適切に組織化するための理想的な方法を持っていることを長い間認識していました。 代わりに、トヨタはこの秘密を注意深く守るために、コンサルティングサービスやトレーニングを提供してTPSを推進し始めました。

今日、TPS 原則について多くのことが書かれ、言われています。 エールトヨタ、以前と同じ1つしかありませんでした。 彼女はその直後に自分のシステムの宣伝を始めました。

トヨタ生産方式には14の原則が含まれています。 ビジネスから要求された 14 のポイントを暗記するだけでは十分ではありません。 TPS - そもそもこれは哲学の歌です。

さらに、大工である豊田英二氏は、トヨタの工場にとって重要なのは、設計の品質よりも、車の生産の品質であると語った。 人生はこのアプローチの正しさを証明しました。

なぜなら、正しいプロセスが迅速かつ自動的に正しい結果につながるからです。

オジェ、TPS の 14 原則。

初め。 長期的な視点の利点: 長期的な大きな目標を達成するために、一度に勝ち続けることができます。

他の。 ウイルスの流れは永遠に責任を負いますが、中断されることはありません。

三番目。 カンバン: 中間在庫を保存せずに、「ジャストインタイム」システムに従って生産が組織されます。

第4。 Heizunka: 技術プロセスのすべての段階で生産に重点を均一に配分すること。

ピャティ。 Andon と Dzhidoka: クライアントによって障害が検出された場合、システムの欠陥を修正する方法を使用した自動回復。

生意気な。 蓄積された知識を維持する: リーチが標準になります。

しょーみー。 視覚的な制御: 場合によっては、モニター全体よりも単純な電球の方が重要です。

八。 ウイルス感染は十分に検証された技術によってのみ促進されます。

九。 会社と密接な関係にある社内の強力なリーダーを特定する必要があります。

十数。 会社の従業員を含む作業チームを結成し、サポートします。

十一。 他の会社、たとえばパートナー、つまり従業員を尊重し、発展させます。

12。 現地現物：状況を分析して決定を下す前に、ケリブニクはすべてを自分の目で調べる義務があります。

13。 ネマワシ氏: 集団的決定を将来推進するのではなく、多数派の後にのみ受け入れるのは安全ではありません。

二十くらいかな。 反正とカイゼン: 生産と管理のあらゆるプロセスを継続的に分析し、改善することができます。

カイゼンの理念

カイゼン – 日本語から直訳すると、「より良い方向への変化」を意味します。

この言葉の下で、生産現場に携わる日本人は、カーネルからロボット技術者に至るまで、すべてが常に徹底されていることを理解しています。

どのような方法であれば合格できないのか、どのような方法であれば明確に検査できるのかを外側から理解する必要があります。 日本人は、生産現場や日常生活の基本的な状況が変わることを尊重し始めました。これもカイゼンです。

たとえば、作業台の上を整理整頓し、5S ツール (後述) をセットアップしようと思った場合、約 1 時間後に、自分の方法で片付けるにはかなりの時間がかかることに気づきました。 最も明白な方法は、すべてを捨てて元の状態に戻ることです。 あるいは、別のルートを選択したり、折りたたまれた理由を分析したり、小さなテーブルを設定したり、書類を節約するために特別な警察を創設したりすることもできます。 清掃時間が変更になりました。 次に、書類を色分けすると、書類を捨てずに済み、整理する必要がなくなります。 したがって、職場を完璧にすると同時に、無限の点まで完璧にすることができます。 これは、特にあなたにとって実践されるカイゼンの哲学です。 たとえあなたが着実に前に倒れ、皮膚が完璧に磨かれているとしても、それはなおさらです。 完全なプロセスは、より強力な効果を生み出す多数の小さな追加を段階的に導入することで構成されます。

結局のところ、彼らは革命のより良い取り組みを尊重することが多いのです。 すべてが一度に変わります。 完全に新しいものを購入してそれを活用できるのであれば、小さな権利に対処する時期が来ているのでしょうか？

しかし、どの企業においても、開発プロセスは実際には、設備、消耗品、輸送、パートナー、その他多くの関係者を含まない、多数の運用上およびシステム上の問題で構成されています。 戦争そのものがこうした困難に直面しており、労働者と労働者の労働日は続いている。 残念ですが、作業が簡単であることに驚かないでください。問題が少なくなるわけではありません。 最高レベルのオンライン アクティビティでは、開発に 1 時間も費やすことができることはほとんどありません。 カイゼンのチャンピオンである日本人は、健康な胃について考え出し、徐々にシステムを開発し、何度も問題から抜け出す方が簡単であることに気づきました。毎日、母親は自分たちの受け継いだものを正しく扱っています。 日本人が勝ちました。 彼らは同様に他の問題も発見しました。 このような理由から、私たちはカイゼン哲学の名前を拒否しました。

重要な断片の終わり。

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本の有益な断片のヒント 無駄のない哲学。 職場と家庭での無駄のない生産 (Andrew Stein、2014)私たちの書籍パートナーから提供されました -

この記事から次のことがわかります。

  • なぜvirobnitstvoはこれほど慈悲深いのでしょうか？
  • 最も需要が高いリーン生産ツールは何ですか?
  • 組織内で慎重な選択を促進する方法
  • 海外およびロシアでリーン生産の概念を導入して成功した例は何ですか

生産システムの主な役割は、住民の間に「価値創造の流れ」を継続的に形成することです。 その基礎となるのは、最小限のコストで製品を生産できる製造プロセスの適切な理解です。 また、このアプローチは、製品の売上、収益性、利益、運転資本負債などを含む経済指標や企業活動の結果に積極的に反映されています。すべての再保険は、生産をより経済的にするための前向きな変化に同意します。

無駄のない生産システムとは何ですか?

リーン・マニュファクチャリング（英語では「リーン・マニュファクチャリング」と「リーン・プロダクション」という2つの意味があります）とは、コストを削減するために高度な作業を推進する企業経営における特別な概念です。 生産効率に悪影響を及ぼすすべてのものを経費として考慮することが重要です。 その主なタイプは次のとおりです。

  • 破滅（所有者やオペレーターの不当な行為により、時間と製品の可用性がさらに浪費される）。
  • 輸送（清掃や損傷などを必要とする不必要な移動）。
  • テクノロジー（テクノロジーの欠点により、製品は対象ユーザーのニーズをすべて満たすことができません）。
  • 過剰生産（売れ残った製品により損失が発生し、その分の節約費用も必要になります）。
  • 精製（加工の準備ができている未完成の製品。袋いぼの発生も促進します）。
  • 欠陥（追加の損失の原因となる損傷）。
  • 在庫（完成品の過剰供給）。

無駄のない製造の使用は、設計プロセスとプロジェクト管理、商品の生産中および製品の生産中の両方で許可されます。

効率的な発電システムは、1980 年から 1990 年にかけて日本の技術者である和野泰一氏と新郷茂雄氏によって登場しました (実際、そのようなアプローチの最初の謎は 20 世紀半ばにすでに現れており、最終的に単一のシステムが形づくられるまでにすぎませんでした) ）。 エンジニアは、製品のライフサイクル全体を通じて、製品に価値を付加しない措置を講じることを決定しました。 この言語はテクノロジーのみに関するものではなく、経営コンセプト全体が最大限に市場指向になっています。 її オボヴヤズコヴォイの脳є プロセス全体における会社の従業員へのストレス。

倉庫 (多くの倉庫) の実践は、リーン生産がいかに効果的で有望であるかを示しており、そのため、今日このアプローチはさまざまな分野で確立されています。 元々はトヨタやホンダなどの工場で開発され、トヨタ生産方式と呼ばれていました。 現在では、次のような他の分野を学ぶのは簡単です。

  • 薬;
  • 輸送サービス、
  • ロジスティクス;
  • 銀行サービス;
  • 点灯;
  • ナフトヴィデブトク。
  • 覚醒状態。
  • 情報技術。

無駄の分野に関係なく、無駄のない製造は、より低いコストでより高い生産性を達成する機会を提供します。 ただし、ご注意ください システムを考えるとその罪悪感は歌劇団の心に適応されてしまった。


リーン生産の概念に基づいて運営されている企業は「リーン」とも呼ばれます。 とりわけ、次のような多くの特徴があります。

  • Pratsivniki は、通常の生産プロセスの主な要素と考えられています。 テクノロジーが最高レベルのパフォーマンスを達成する唯一の方法であるのと同様に、人材自身にも創造力の役割が与えられます。 企業を成功に導く可能性を減らすためには、最新の技術、計画、理論を引き出すことが重要です。 ここには、創造的で知的な可能性にインスピレーションを受ける人々だけがいます。
  • ウイルス システムは、最大限の支出を排除することを目的としており、常に改善されています。 このプロセスでは、単なる従業員から上級管理者まで、チームのすべてのメンバーが同じレベルで含まれます。
  • 何らかの決定が下される場合、保険業界は特定の重大な利益ではなく、さらなる発展の見通しに焦点を当てます。 管理者は、管理コマンドに価値をもたらしたり、非常に厳格な管理を擁護したり、追加の多数の指標についてセキュリティ担当者を評価したりすることに関与していません。

管理の主なタスクは、作業プロセスを整理し、問題を即座に特定し、解決し、克服することです。 どのファシフツェフも、困難を特定し、そこから抜け出す能力を特に重視していることが重要です。

基本原則を理解し、ここで開発されたツールの使い方を学ばなければ、無駄のない生産システムを導入することは不可能です。 まず最初に、原則について話しましょう。

企業でリーンマニュファクチャリングを導入することはどの程度効果的ですか?

さまざまなリーン手法を使用するのは深刻な作業になる可能性があります 効果:

  • 生産性が 3 ～ 10 倍向上しました。
  • ダウンタイムが 5 ～ 20 分の 1 に削減されます。
  • ウイルス周期を10〜100倍短縮する。
  • 倉庫に保管される義務が2〜5倍短縮されます。
  • 愛を5〜50回短縮します。
  • スウェーデンでは新製品が 2 ～ 5 回リリースされます。


海外および国内の慣行と無駄のない生産技術の優れた適用により、さまざまなケースで次のような結果が得られます。

  • 電子生産: 生産段階の数が 31 から 9 に変更され、製品の準備が 9 から 1 日に加速され、生産面積の 4 分の 1 が削減され、200 万ドル以上の節約が実現しました。
  • 航空業界: 16 か月ではなく 16 年間の新たな契約。
  • 自動車産業: コストが 40% 増加。
  • カラー冶金: 生産性が 35% 向上しました。
  • 大型トン船のオーバーホール: 現在では主要業務の 1 つである 4 つの製造エリアを 12 年ではなく 2 年で交換し、15 日間で 40 万ドルを節約します。
  • 自動車ユニットの回収: 生産面積の 20% を節約し、新生活から節約し、1 週間あたり 250 万ドルを節約します。
  • 製薬産業: 生産量が 6% から 1.2% に削減され、電力消費量が 56% 削減され、1 時間あたり 20 万ドルが節約されました。
  • 生体製品の生産: 生産性が 55% 向上し、生産サイクルが 25% 短縮され、在庫が 35% 削減され、1 週間あたり約 135,000 ドルが節約されました。

ロシア市場は、無駄のない生産の追加技術を使用して最適化が行われているという事実により、食品の不足を痛感しています。 右側の「リーン」ポジションでは、チームメンバー全員によって最適化が実行されます。 このような大規模なアプローチには基本的な複雑さが伴います。リーダーは、教師、脳の専門家、予測者、分析者としての訓練に責任があります。

無駄のない製造の基本原則と目標



リーン マニュファクチャリングの概念では、ビジネス活動を 2 つのタイプに分類します: 潜在顧客にとって製品に価値を付加する業務およびプロセスと、そうでない業務およびプロセスです。 別のグループに入ったものはすべて使い果たされ、失われることになります。

無駄のない製造の主な目標を挙げてみましょう。

  • 人件費を含むあらゆる種類の支出の短縮。
  • 商品の生産量の削減。
  • 製造および保管場所の変更。
  • 顧客の要求に応じた配達の保証。
  • 歌の多様性による最大の明るさ / 歌の多様性による最小の明るさ。

すでに述べたように、このシステムの原理を理解せずに、慎重な選択を省略することは不可能です。 問題は単純に見えるかもしれませんが、組織がそれを実装するには多大な労力を費やす必要があります。

このシステムの基本原理の軸は次のとおりです。

  • 端末パートナーの観点から、製品の価値が低いことを説明してください。 右側は、企業がクライアントに価値を提供せずに無差別な操作を行う可能性があるというものです。 パートナーが何を望んでいるのかを知っていて初めて、どのプロセスが彼にとって価値があり、どのプロセスがコストをもたらさないのかがわかります。
  • ストラップを通して、必要なアクションが実行されているかどうかを確認し、費やすことが予想される静かなアクションに注意してください。 そのためには、発注段階から顧客への商品の最終納品までを詳細に記述する必要があります。 したがって、ロボットを最適化するための可能性の範囲を決定します。
  • 製品の準備における操作の順序を変更します。理想的には、ロボットの流れが生じます。 作業の合間に、清掃時間、ダウンタイム、その他の費用を無駄にすることはできません。 確かに、プロセスを再設計し、新しいテクノロジーの使用を開始する必要があります。 覚えておいてください: 製品の価値を高めるアクションのみが許容されます。
  • 顧客が本当に必要とする製品やサービスを見つけてください。
  • 無駄な行動がないか常に注意しながら、最大限の努力をしましょう。 リーン生産システムに従った 1 回限りの作業は不可能です。この原則を実装することに決めた場合は、社内のプロセスを徐々に改善する必要があります。

8つの無駄のない製造ツール



  • SMED(「1 分でスタンプを変更」) は、機器を迅速に再調整するシステムであり、1 つのルールがあります。工具の交換または再構成にかかる時間はわずか数分、場合によっては数秒です。

Vikonati qiu は次のように可能です。

  1. すべての開発作業を外部と内部の開発作業に分割します。
  2. 内部を外部に変換します。
  3. 留め具を機能的なクランプに置き換えます。
  4. zastosovuvati dodatkovіpristosuvannya。
  • TPM またはトータル プロダクション メンテナンス- チーム全体による機器の効果的なメンテナンス方法。 予防的なメンテナンスと仕事習慣のサポートにより、生産性を保護しながら可能な限り生産性を高めることができます。

    TPM の鍵は、問題が発生する前にハードウェアの欠陥を特定して修正することです。 この機器には、洗浄や潤滑などの予防保守スケジュールが必要です。その結果、OEE が上昇し、機器の新たな効率が示されます。

  • JIT またはジャストインタイム(「厳密に 1 時間ごと」) - 材料と原材料を節約して回収する方法。 準備の最終段階に必要なすべてのコンポーネントは、早めではなく、時間通りに正確に納品されます。 こうして倉庫の過剰在庫と未完成品の蓄積は解消されます。

企業内で無駄のない生産システムを組織する際に考慮すべきこと



企業に無駄のない製造手法を導入しようとする場合、小規模から始めるのが最善です。 たとえば、楽曲の製品、プロジェクト、または意図に焦点を当て、それを公正な原則に変換します。このようにして、このアプローチの可能性と利点を評価します。

再組織するときは、作業プロセスとその参加者に関する従来の概念に大きく依存する必要があります。 すべての出費の中で最も深刻なものを選択して引き受ける方がよいでしょう。 このような作業の肯定的な結果は、無駄のない生産方法に対する従業員の信頼を促進します。

穏やかな体制への移行に最もうまく対処できる企業は、多くのフローを管理し、そこから最終製品が収集されるのを確認している企業です。 部品を選択し、車を選択して販売する、収集ビジネスが存在する可能性があります。 このような新興企業が変革のプロセスを開始すると、後に雇用主や流通業者にまで拡大する可能性があります。

「無駄のない」組織を形成する際の主な困難は、多くの場合、参加者の精神的な洞察力にあります。 穏やかなアプローチは心にのみ最大の価値をもたらし、フローのすべての参加者が尊重されます。 この場合、商業秘密や財務データを公開する必要があり、企業はこれにさらされることがよくあります。 不信感が多くの人の心を奪うレベルに達するのを許してください。

  • フローの参加者は、スキンファミリーの製品の価値を確立します。
  • したがって、すべての企業は投資から生じる利益を取り上げる義務を負います。
  • フローのメンバーはすべてを一度に担当し、フローのすべてのセクションを常にチェックして経費を特定し、それらを排除します。


実践が示すように、最大​​の投資は次のようなものに当てられます。 コブステージフロー（大量生産を少量の商品の生産に置き換える）。 そして主なメリットは、フローの残りの段階にある企業、つまり販売者に与えられます。 このような不公平を避けるために、企業は補償の仕組みを見つけなければならず、おそらく新たなビジネスへの取り組みに多額の投資を行う必要があります。

無駄のない生産を開始するには、次の点に留意する必要があります。

  • 必要な「変化の主体者」とは、新しい原則の導入のための紛争や闘争の準備ができている、十分に重要な人物に与えられる名前です。
  • 「変革エージェント」だけでなく、会社全体が、無駄のない製造とそのプロセスの本質に関する基本的な知識を担う責任があります。
  • ビジネスには危機を経験する罪があり、劇的な変化の前であっても準備ができているのは企業だけであり、その中では明らかにすべてが腐っています。
  • 企業内の価値の流れを明確かつ透明にする必要があります。

組織のフロー方式を実装するには、次の条件を入力する必要があります。

  1. 生産を製品ハウスの後ろのセクションに分割し、それぞれと連携するチームを編成します。
  2. ワークグループの収集と分析を表すサブセクションを作成します。 こうすることで、最も生産的な実践を確認し、他のグループから学ぶことができます。
  3. アプローチを計画して実行し、従来のバッチ作業がスムーズな流れになったら、技術的な再編を実行します。 また、組織が現時点で対応できない（臭いため）価値創造のプロセスを把握し、それにどのように対処するかを決定することも必要です。
  4. 在庫フロー率、作業サイクルなど、会社の基本となる目標指標を策定します。

多くの場合、スタッフは「リーン」への移行を恐れており、最適化さえもスタッフの削減につながります。 人員の無駄を心配することなく、組織は商品を生産する取り組みを強化しています。 このアプローチにより公平性の効果が確実になり、企業の競争力と販売義務が高まります。 早急に成長戦略を立てることをお勧めします。

それが難しすぎるかのように、ほとんどの場合、スタッフは短命にならざるを得ません。 短期的なことは、慎重なプロセスでコストと経費の面で実行されるという罪もあります。まず第一に、コストに別れを告げる必要があります。コストはクライアントにとって価値を生み出すものではないからです。

新しい運営原則の推進に割り当てられるリソースは、企業の新しいニーズに完全に向けられ、新しい分野の消費や開発を刺激する必要があります。

日本の国境を越えて無駄のない生産を推進する遠い例



日本国外での無駄のない生産の発展の典型的な例、これがポルシェ社の歴史です。 販売のピークは 1986 年で、同社は 50,000 台の車を販売しました。その後、1992 年には合計 14,000 台を販売することができました。 当時、同社は伝統的なドイツのアプローチに従っていました。主な利害関係はエンジニアリングの専門知識に基づいており、会社は折りたたみ可能な緊密な管理構造に分割されていました。

市場が絶え間なく変動するため、経営者らは長期にわたる売上の減少を食い止めることを決意したが、ポルシェが1991年に4,000万ドルを費やして以来、深刻な危機が明らかとなった。 会社を解散するために、彼らはヴェンデリン・ヴィーデキングを雇いました。当時彼は最大の自動車部品メーカーのリーダーの一人でした。 彼自身は、無駄のない製造への移行における「変化の主体」の役割を拒否しました。

Videking は事業を拡大し、日本のメーカーからヨーロッパ市場の中価格帯に参入したという証拠を受け取りました。 わずか2年間で4回も日本を訪れ、ファヒ人と交流し、最大手の自動車会社の経営原理を詳しく学んだ。

その結果、ポルシェは日本のカイゼン協会（全世界における無駄のない生産の先駆者であり推進者）に同意しました。 調査によると、多額の費用は、脆弱な設計および生産システム、エンジニアの保守主義、価値の流れの各段階間のつながりの弱さに関連していることがわかっています。 そして、ドイツのブランドにとって最も重要なことは、危機のもう一つの理由は、最終製品のギャップの大部分がその後サービスセンターに失われてしまったことでした。

古いドイツ企業として、ポルシェはどんな変化も受け入れました。 トム・ヴィードキングは、日本で製造、エンジニアリング、製造担当者向けのトレーニングを企画し、「カイゼン」の専門家をドイツに依頼する機会を得ました。


Videking は以下を充填して注入しました。

  1. 管理官の数を6人から4人に減らし、武官の階層を廃止し、1チーム10人ずつのチームに分け、親方1人を設けた。
  2. 骨を視覚的に管理するための「ガンビボード」を作成し、すべての騒音の発現をここに記録しました。 また、能力が最小限になるまで、早い段階で問題を特定したいと判断しました。 スキンコンディショナーには、会社は研究の段階で明らかになった欠陥ではなく、従業員よりも先に進行中の作業に対してより真剣に支払わなければならないと説明されました。 企業の従業員のほとんどは、恩赦の実際の代償に失望した。
  3. 提案を提示するシステムを組織することで、ロボット工学分野の専門家全員が作業を改善するための強力なアイデアを思いつくことができます。 この提案は効果的であったため、それが推進され、他のアイデアの作者も興味を持つようになりました。 もちろん、そのようなシステムはリーン手法（リーン生産）に移行する前から存在していましたが、その後、ある種の命題がバッグネットで表現されたことは、非常に意味のあることを意味します。
  4. ポルシェに速度制御システムを搭載したこと。 医師の皮膚チーム向けに、計画されている指標のリストを作成しましたが、これは会社の医療従事者によって異なる場合があります。 このデータは、スキン段階での幅広いソリューション、次の段階での部品の納品条件の正確さ、および規律に基づいています。

製品の名前を導入することに加えて、ポルシェはカイゼンマネージャーの推奨事項に従いました。その主な目標は、在庫の削減と、原材料の加工から完成品の組み立てまでの部品の流れをスムーズに整理することでした。製品。 ポルシェにとってハイパワー製造への取り組みは単一のステップにはなりませんでしたが、同社は顧客に無駄のない製造技術を推進し、「ジャストインタイム」ベースでの納品を保証することを決定しました。 その結果、2 年間で、60 の退職後の工場のうち 30 の工場が仕事への取り組み方を真剣に変えました。

1991 年から 1997 年までの有能な管理と無駄のない生産のおかげで、ポルシェの主要人物は次のような変化を経験しました。

  • コンセプトの作成からシリーズの開始までの時間が 7 時間から 3 時間に短縮されました。
  • 調理の開始から車のリリースまでの時間が 6 日から 3 日に短縮されました。
  • 埋蔵量のレベルは6分の1に減少しました。
  • 供給された部品内のルバーブの流れは、生産ライン上で 100 倍加速されます - 4 倍。
  • 製品の製造にかかる労働力と支出は 3 分の 1 に減少しました。

「ポルシェ」は再び利益市場に参入し、独立性と高価なスポーツカー市場での地位を維持することができました。

ロシアにおける無駄のない製造を促進するためのアプリケーション

私たちの地域における無駄のない生産システムの導入は、多大なエネルギー消費を必要とする重要な課題です。 そして今後、最も可能性の高いシナリオの 1 つでは、プロジェクトの開発は成功したプロジェクトによって失敗から奪われます。 ここでの主な要因は、日本人とは根本的に異なる精神性です。 しかし、ロシア人は日本人と同等に、はるかに創造的な潜在力を持っているため、何か開発が行われる前に、無味乾燥な図表、ルール、理想の順序を避けるのではなく、創造性にアプローチする必要があります。


たくさんの素晴らしいもの ロシア企業当社はすでに無駄のない製造の基礎を確立しており、その点で競合他社に比べて優位性を誇ることができます。 このように、GAZ グループは 14 年間「リーン」システムに取り組んでおり、未完成生産の 3 分の 1 の削減、短期間での生産性の 20 ～ 25% の向上、生産時間の短縮を達成しました。機器の再編成は最大 100%、ウイルスサイクルの 3 分の 1 が変化します。

2013 年、Rusal では、従業員がより真剣なアプローチを採用し、ポスト従業員の無駄のない生産システムに組み込まれました。まず第一に、輸送会社が生産に関与しました。 右側の RUSAL 製品ポートフォリオの左側には物流に関する経費が含まれているため、解決策は 5 年間で経費を 15% 節約できることになります。

KAMAZ生産における無駄のない手法の包括的な導入により、サイクルタイムを1.5倍に短縮し、11,000個の大型コンテナを除去し、生産エリアの速度の3分の1に相当する7,300万ルーブルの在庫を削減することができました。


これらの企業はすべて、成功を収めるために 7 ～ 15 ルーブルを費やしましたが、現在の市場での地位は社内の競合他社の手が届かないほど失われています。 無駄のないメソッドを実践し始めたばかりの場合は、最初の数か月以降に結果が見えても、努力を落胆しないでください。

穏やかな収穫に関する美しい本

活気を失わせることとその邪悪な方法論については多くのことが書かれています。 以下に、この概念を理解し、探求を始めるのに役立つ書籍をいくつか紹介します。

  • ジェームズ・P・ウーマック、ダニエル・ジョーンズ。 無駄のない製造: コストを回避して会社を繁栄させる方法。


この本でわかるように、著者らは「リーン」の創設者であり普及者の一人です。 詳細な理論そして実践的なヒントの説明。 さまざまな国の企業の実践からの応用例も多数紹介されています。 この本は実践者自身にもお勧めします。

  • 小野泰一さん。 ヴィロブニッチトヨタシステム。


和野泰一は、カンバン、リーン、その他の方法論の祖となったトヨタ工場のシステムの作成者です。 ここでは、システムのデバイスと、ブランドの開発と成功の 30 年の歴史について説明します。 この本は、実践者にとっても、無駄のない製造の哲学に興味がある人にとっても役立つでしょう。

  • Productivity Press 出版社グループは、ハンドブック『生産性向上のためのコストをかけない生産』を発行しています。


誰かが報告している 他の種では費用とその計算方法。 著者らは、すべてのプロセスを製品に付加価値を与えるプロセスと付加しないプロセスに分け、次に他のプロセスと比較する方法を示します。 このハンドブックは、企業のマネージャー、ディレクター、リーダーにとっての参考書となり、「リーン」に沿ったものであると同時に、それ自体も独立しています。

  • エリック・フィグ ゼロからのビジネス。 リーンスタートアップ。


この本は、初心者やより高度な起業家、そして現在の経済のトレンドを追いかけている人々にとっても役立つでしょう。 エリック・リース氏は次のように説明します。ビジネスやその他すべての分野が急速に発展しているため、明確な計画は過去に何ヶ月もかかっていました。 その代わりに、彼らは「穏やかなスタートアップ」を考え出しました。 私たちは、スキンケアビジネスや自分たちの権利について考えている人たちに、この概念を知ってもらいたいと考えています。

ロシア企業による生産システムの進歩とアップグレードは、外国企業への盲目的な継承によって達成されるのではなく、非投資方法から必要な特定の財務的および経済的成果を達成することによって達成される。

現在、世界の国々では、ツール、技術、アプローチ、概念、哲学の進化により、ウイルスシステムの種類が大幅に多様化しています。 最も有望なシステムは、日本、外国、米国の組織によって実証されています。 その中心となるのは、最近世界中で人気を博している生産システム、つまりロシア語で「無駄のない生産」を意味する「リーン生産」の概念です。 国内外の文献では、リーンやTPS（トヨタ生産方式の略称）という名称が一般的です。

リーン生産とは、すべてのコストと経費を削減し、生産性を向上させることを目的としたアプローチ、方法、ツールの全体を指します。

すべての主要国においても、リーン・マニュファクチャリングの概念は、市場でのリーダーシップと産業の発展を獲得するための戦略として認識されています。 ロシア企業の間では、TPS が使用されるケースは減り始めました。 リーン生産システムの導入を開始した企業はすべて、その活動からすでに実質的で重要な成果を上げています。

トヨタのトランスミッションシステムの創造の歴史は、20世紀の50年代に日本で始まりました。 30 年以上にわたり、トヨタ ヴォーノと同僚の新宮茂雄は、トヨタ工場の効率を向上させるための手法を作成、開発、完成させ、以前の初心者や生産管理の知識を学び、体系化しました。 その開発に基づいて、トヨタ TPS システムが誕生しました。 このシステムは、目標コストに基づく管理の原則に基づいて、自動車生産の生産性レベルを変える上で大きな成果を上げています。 その後、このシステムはアメリカで導入および推進され始め、その後、 西ヨーロッパ、Aで 残りの岩ロシアで。

無駄のない製造の概念の基礎は、コストとコストを体系的に削減することです。 異なる種企業全体の経費を削減し、利益を損なうことなく価格水準を変更します。 これは、存続可能な権威の増殖と、非常に短期間に生み出される豊富な産物という道を経て達成されます。 これらすべてが、販売される製品だけでなく、企業全体の競争力を促進します。

リーンマニュファクチャリングの概念の枠組みの中に、合理的な方法があります。 最もよく知られているものは次のとおりです。

1) 5S システム - 効果的な作業環境を作成するための技術。

2) カイゼン - 中断せずに徹底的に行う。

3) ジャストインタイム システム - 「ジャスト イン タイム」。

4) SMED システム - シュヴィーデ再構成。

5) カンバンとイン。

リーン生産システムの手法を詳しく見てみましょう。

無駄のない生産システムの開発は、5S 方法論から始まります。 この方法では、ワークスペース (スペース) の組織を移行し、最適な精神の創造、清潔さ、整頓、秩序の促進、エネルギーと時間の節約を検討します。 このような考え方があってこそ、他のすべての製品と同等の欠陥のない製品を生産することが可能になります。 5 つの原則に基づいた 5S 方法論の導入:

ワニ 1. 整理（せいり） 不要なものを整理・整理すること。 この段階で、デスクトップ上のすべてのアイテムが必要なものと不要なものに分類されます。 そして、職場の安全と風土の向上を図るため、不要な発言の排除を実施します。

Croc 2. Seiton - 仕上げ順序、自己組織化、スキン オブジェクトに独自の場所を割り当てます。 有罪スピーチは作業テーブルの上に置かれ、簡単にアクセスできるようになります。

Krok 3. Seiso - 作業エリアの体系的な整理整頓、清潔さの維持、機器の清掃。

Krok 4. Seiketsu - 前の 3 つの krok の文字が統合されるようにプロセスを標準化します。 設備メンテナンスや安全技術などに関する資料の作成。

第5課 しつけ - 規律と秩序を徹底する。 職場のサポートは会社の基準設定と整合性が取れていなければならず、段階的に改善していく必要があります。

もう1つの方法は、カイゼン（日本語の「カイ」-変化と「ゼン」-善から翻訳されたもの）です。これは、企業の全従業員によって日々継続的に実行されるすべてのビジネスプロセスの漸進的かつ段階的な改善です。 このように、人々はこの種の変化を、時々だけではなく、常に行っています。 このような変化は、例えば短時間勤務の職場を組織することによって、一般の人々によっても実現可能です。

工具や材料を探すのに 1 時間かかります。また、設備の操作やメンテナンスを改善し、故障の数を減らすなどの作業に費やすことができます。 過剰のリストは際限なく続けることができるため、すべての作業員が毎日拡張を作成し、それによって生産が短縮され、浄化槽の作業が効率的かつ安全になります。

ジャストインタイムシステムの本質は即時性です。工場から細菌を移動し、材料、資源、原料をサプライヤーに供給するプロセスは 1 時間以内に完了します。 バッチは、前のバッチの完了と同時に処理のために到着するため、作業員のダウンタイムや部品の処理の遅延が排除されます。

SMEDシステムは、業務の流動性に影響を与えないように、短期間で設備を再編するものです。

Vikorist は家庭内企業における無駄のない生産システムの手法を再発明しましたが、このシステムは主要なコンセプトと哲学の枠組み内での直接的な有機的統合に基づいていることを覚えておく必要があります。 したがって、トヨタ生産システムを支持しても、システムのツールの状況によっては、他の組織からの証拠を盲目的にコピーすることはできません。 ここで必要なのは、何よりもまず、アイデアそのもの、つまり哲学です。

企業で無駄のない生産を実現するには、統一されたルールやアプローチはなく、すべては企業自体の特性に依存します。 ただし、制御室でのアクションは独自のアルゴリズムを開発するように設計されており、そのシーケンスは異なります。

無駄のない生産。 たとえば、リーン・エンタープライズ・インスティテュートの社長兼創設者

攻撃的なアルゴリズムを開始したジェームス・ウーマック氏は次のように述べています。

1) 乗り換えの指揮者を見つける。 したがって、彼の人には、主なイニシエーターである積極的なリーダーリーダーがいます。

2) リーン生産システムに関する必要な知識を得る。

3) 危機の知識または創造。

4) さらなる経費の中断とその撤回の方法を含む、価値創造の流れの進行中のマップ。

5) 主な直接指示に従った建設工事。

6) 結果を慎重に削除します。

7) カイゼンシステムに基づいた継続的改善を実施します。

明らかに、このアルゴリズムには簡素化されたアクションと推奨事項が含まれており、企業におけるリーン生産システムの実装の特異性が改めて強調されることになります。 Kerivniki は、生産システムを直感的に最新化し、工場の無駄のない生産システムに移行する必要があります。 ただし、どのような成果が得られるかに応じて、会社は活動の変化の重要性を考慮します。

例えば、 自動車工場 KamAZ がリーン生産システムの原則に従い始めたのはごく最近の 2005 年です。 同社には特別な訓練を受けたマネージャーがおり、技術的な生産サイクルの改善から 50 以上のプロジェクトを盗み出し、彼らはすぐにその利点を学び始めました。 TPS方式に続いて、さまざまな変更やアップグレードが行われ始めました。 たとえば、VAT「KAMAZinstrumentspetsmash」の金型工場では、9 つ​​の不要なワークステーションが特定され、削除されました (生産性が非常に低く、部分的に故障が発生しました)。これにより、すべての機器の計画ダウンタイムが 3 件削減されました。 さらに、企業の貸借対照表にある利用可能な土地 (約 1,900 ヘクタール) を最適化する作業が進行中です。

非ヴィコリスタン地域を賃貸または売却することで、経費の代わりに利益をもたらすことが計画されています。

したがって、既存のすべての生産システムの中で、最も成功し、将来性があるのは、トヨタ社の日本のシステムであるトヨタ生産システム (TPS) です。この無駄のない生産システムは、前世紀の 50 年代に作成され、30 年かけて近代化されました。小野豊田。 これには、製造プロセスと企業全体を全般的に強化するためのさまざまなツールと方法が含まれています。 その前には、そもそも5S、カイゼン、カンバン、SMED、ジャストインタイムなどの手法があります。 それらはすべて、企業が望ましい結果を達成できるようにするためのシステムの主なアイデアに基づいています。 これを達成するための唯一のアプローチはありませんが、偽造者はアルゴリズムを微調整しようとしますが、多くの場合、これは恣意的な性質のものであるため、企業は試行錯誤によって「思いつきで」システムを直感的に実装する必要があります。

ロシア企業における無駄のない生産システムの導入の詳細を検討したところ、競争力を高めるために企業が生産システムを改訂、変更、またはアップグレードする必要があることは明らかでした。 ただし、ほとんどの組織では複雑さが生じる傾向にある、骨の折れるプロセスを完了することには価値があります。 さらに、今日では、効果的なシステムの構築を妨げる外部および内部要因が数多く存在します。 例えば、情報の不足、資格のある会計士の不足、そしてこの国の困難な経済状況などが挙げられます。 これに関係なく、継続的な開発において、リーン生産システムとして知られるバイラル システムの概念が人気を集めています。 TPS は、KamAZ、GAZ、Rusal などの企業でうまく使用されています。 彼らは、カイゼン、5S システム、カンバン、ジャスト イン タイム、設備の再編成などの無駄のない生産システム手法を組み合わせて活動しています。 そして何よりも、その生産システムは、個別に開発された単一の哲学に基づいており、これが先進的なリーン生産システムの主要なポイントです。 効果的な生産システムの確立、支出の迅速化、生産性の促進、生産プロセスの改善、高い財務パフォーマンスの達成、企業の競争力の促進、その他多くの明暗の変化の達成。

思いやりのある計算

もっと寛大にvirobnitstvo- 大量生産技術「va」で生産される製品に比べて、同じ原料、全く同じ形で、不良品が少ない製品を作るための管理システムです。 この場合、すぐに時間、スペース、資本、時間を無駄にすることになります。

電源が必要な理由:


  • 在庫を短縮し、注文の瞬間から納品の瞬間までの時間を短縮することで資本収益率が向上します。

  • 追加の責任の委任と、特定の問題に対してパワーバンクまたはケリブニクを利用できるようにすることで、ビジネスの成長を確実にします。

  • 減価償却費 とセキュリティ .

  • 自分の提案を他の市場の提案に合わせるのではなく、顧客のニーズにさらに重点を置くことで、競争への焦点を変える。

  • 敗血症患者の内部潜在能力の活用と、問題が増大する過程での皮膚の発達。

原則

1. 同僚に対するオリエンテーション

3. 収穫センターの組織

次のようになります。

メタ: 生産性を向上させます。 1 人で複数の機器を保守できるほど徹底した作業を行うことができます。

4. 処理時間の短縮

生活の手配から仕事の小銭を切り出すまで、私たちがやることはすべて 1 時間以内に完了します。 私たちはこの期間をすぐに費やし、あまりにも多くのお金を費やしてしまいますが、これでは価値は生まれません ( , 1988).

顧客が申請を提出してから契約を撤回するまでの時間が 1 時間未満であることを確認する必要があります。

このプロセスでは、サイクル時間とサイクル時間という 2 つの概念に焦点を当てる必要があります。

時間周期（プロセスの解放の自明性） - 穂軸から最後までの流れ全体に沿った新芽の通過の自明性。

アワータクト- これは、振動がラインから出る準備が整う周波数です。 タクト全体の時間は、市場の供給によって決まります (たとえば、供給ごとに 2 台の車が必要です)。

大量生産は 1 サイクルあたり非常に短い時間で完了します (サイクルが完了するまでに長い時間がかかります) (サイクルが完了するまでに時間がかかります)。 これにより、未完成生産の形で材料資産が凍結されるだけでなく、レアブランド製品の生産率も低下します。

5. グナチキスト

大量生産では、過度に拡張された所有が失敗することはほとんどありません。所有は巨大なバッチで詳細をスピンアウトします。 慎重な生産を確保するために、部品は少量のバッチで準備されるため、頻繁に装置を改造する必要があります。 だからこそ、新たな謝罪の手段として、

6. 経費の停止

サイクルの時間を早めるために、それを費やしてください。 廃棄物とは、最終製品に価値を付加しないものすべてです。 利益は生産コストの削減によってもたらされます。

経費を参照してください:


  1. 過剰侵入- すべての売れ残った製品は、完成品の倉庫に分類されます。

  2. 埋蔵量- ペニーは彼らに無駄になりました、そうでなければ彼らは怠け者になるでしょう。 こじ開ける、台無しにする。 棚卸しをしましょう。 すべてを費やしてください。

  3. オチクヴァーニャ- 人、部品、製品。 怠惰なものはすべて混沌に投げ込まれます。

  4. 交通機関- 時間ごとに変化し、上昇します。

  5. 作業中のロックダウン- 人々の手による作業は最適化されていません。 設備が不十分なため、ロボットがブロックされています。

  6. ザイバ・オブロブカ- クライアントが必要としないものに私たちが興味がある場合。

  7. 欠陥、スラブ。

  8. スポーツマンの発揮されていない可能性.



7. 店舗内物流

生み出される価値の流れや供給の流れは、旋回や横流など一方向に崩れる可能性があります。 貴族の追放期間も可能な限り短縮しなければならない。 この目的のために、「スパゲッティ ダイアグラム」ツールが使用されます。このツールではすべての動きを分析し、その後、それらを最適化する方法を決定します。

8. プロセスが完了する前のザガルネの準備

8 種類の費用を賄うために、会社のセキュリティ担当者全員が個別に対応する必要があります。 - これが成功の鍵です。

よりコリスノ軸を取得するには:

誰のためにビデオが必要ですか? 問題をオープンに認識するメリットについて。 ヴィドモヴァは、人を入れ替えたり、「犯人を見つけて罰する」という方法で問題を解決します。

そうしないと、あなたのプロセスはあなたの仲間について徹底的に分解されてしまいます。 .

実際には次のようになります。

または次のようにします。

徹底性の重要な特徴は継続性です。 ビジネスをやめて、その食べ物に戻れないということはありません。 プロジェクトは始まりと終わりがすべてです。 そして、その徹底したプロセスが媒介となるのです。

アスリートになるためにはどのくらいの頻度でトレーニングする必要がありますか? ゆっくり。 プロフェッショナルになるためにはどれくらいの頻度で資格を向上させる必要がありますか? ゆっくり。


活気についても同様です。 日本人はこの点において世界の他の国々よりも先を行っており、常に徹底するという主な石を持っています。 何十年もノンストップ。


日本人が大切にしていること：日々の仕事＋徹底


日本人が正しく尊重する日常の仕事＝丁寧な仕事


改善は有罪ですが、破壊することはできません。 一度健康的な生活を手に入れたら、100歳まで生きることはできません。 正しい生き方は、この命が途切れることなく継続することで支えられなければなりません。


徹底性の詳細:

洗練することで歌う習慣が向上します。

変換が完了し、向きを変える食料がなくなった場合、何が起こるかは次のとおりです。

また：

9. Go to Gemba (ゴー・アンド・マーベル)

最も重要な原則は徹底的さと学習です。 重要なのは、上司はオフィスから企業の発展に取り組む必要がないということです。 ワークショップに行って、ロボットがどのように完成するかに驚かなければなりません。 あるいは、愛が現れる場所を見に行ってください。 シュカティ理由ヨゴ・ヴィニクネンニャ。 日本のボスはこれから最前線に行くことになる。 ここで価値が生まれます。

価値創造の場（現場）に到着したら、問題の根本原因を見つける必要があります。 上部を潰すのではなく、根元まで掘り下げます。 「5 なぜ？」メソッドは誰のためのものですか。 「なぜ?」という質問をその行の下に5回以上入れます。 仕事をしている人なら「足が伸びる」ということがわかります。 毎日の訪問を通じて生きています。 詳細:

生み出された価値の流れの何が問題になっているのでしょうか？ そして、現場だけでなく行政の問題点も洗い出す必要がある。

10. 結果ではなくプロセスに焦点を当てる

システムを騙し、ミットの問題を回避したとされる私たちは称賛に値します。 他の加工の部品（今日ではなく2日後に除去する必要があります）をこすって、私たちの手で、あなたの加工に費やされた一部の部品の再生産のための金属部品の生産作業を優先しました。年。編集しないでください。

罪との合意は突然破壊され、それでも「ふーっ！」 見た。 なぜこれが誰に起こったのかを直ちに尋ねる必要があります。 用意した部品がどのように無駄になったか、なぜ購入したものがすぐに届かなかったのか。 よし、チェックしてみろ！ 購入時の詳細のみを削除しました。明日以降に抽出されます。 次に、それを強化する方法を考える必要があります。 さらに、メタルセクションの優先順位を採用し、遅延を抱えながら作業を進めているため、用語の作業がまだ必要です。 なぜこれが起こったのか、問題をすぐに解決する必要はありません。 そして、すべてがうまくいきました。 結果は同じです。 そしてこれが最も極端です！ （いいえ）

穏やかな制作では、常にプロセスを完璧にする必要があり、そうすることで安定した結果が得られます。


詳細:

11. 5Sシステム

5C は、作業スペースを整理し、秩序、清潔さ、規律を確立および維持し、安全な心を生み出すためのシステムです。 5C システムは、オフィスでの作業の邪魔をすぐに解消し、今後はオフにするのに役立ちます。


早期収穫はもちろん、5Sの生産性向上にも必要なシステムです。 不必要なものがすべて必要なときは、たとえ人々の知識が失われるとしても、私たちはすべての物品を所定の場所に配布し、保存場所に署名し、清潔さと秩序に細心の注意を払いました。 徹底するよう強く求めます。 また、自分の兄弟がこれに参加することを望まない人々もさらに明白です。

日本では、直接的な利益を得ることなく「完璧を目指して深く」漕いだ人は誰もいません。 すべては哲学によって創造され、精神によって創造されます。 そして、誰もがただで生きているわけではありません。 もっと

詳細:

12. 大量管理下にあるヴィドモワ

Vidmova は、出力時に製品の大量テストを実行するだけでなく、スキンテスト後に VTK スピボットニクを設置します。 この義務の代わりに、戦争の初期段階で労働者自身への責任の移譲が行われた。 このようにして、徹底的な文化の人々だけが、違反者を罰したり罰金を科したりすることを避け、その愛が何を求めていたのかを探り、将来その愛を見る可能性を予見しようとするだけです。 たとえば、無害なおやつから身を守るための方法 (ポキヨケ) を追加で使用する場合:

そうすれば、作業員は欠陥部品を 1 つずつ報告することを恐れず、VTK のセキュリティ作業員もそれほど多くの報告を必要としなくなります。

初期段階で何が明らかになったとしても、最終的にはすでに多くのリソースがそれらの製品に費やされているため、最後にすべての製品をチェックすることをお勧めします。 そのため、ゲートに欠陥がある場合、右側の何が問題なのかを理解するまで、コンベアはいずれかの区画で停止します。 恋人たちを追い出さないでください。 日本人は、ゲートウェイに障害が発生したときにインストールを自動的にリセットする技術を最初に考案しました。

13. 標準化 + 職場でのトレーニング + 管理

職場には基準がないので注意する必要はありません。 基準がないから―― .

次のような運用を標準化する必要があります。

さらに、折りたたみの基準として、追加の開始のための複製が必要であるため、最も短い証拠が得られます。

その場合、新しい標準を管理する必要があります。 （並行管理体制）

14. 視覚化

獲得した専門家がプロセスを改善するには、プロセスが視覚的でインテリジェントで標準化されている必要があります。 すべては視覚化され、識別され、指定される必要があります。 岩だらけの水の中では何が起こっているのかまったく不明で、すべてが水で薄れてしまっているため、どうやって水を埋めるのかもわかりません。 経費は表示されません。 重要なのは、人が農場に来ても、食べ物を与えないということです。ここではすべてが整っており、働くことができ、破壊の危険がないからです。

視覚化は次のようになります。

15. 統計管理

リーンイノベーションは、分析と事実に基づいて意思決定を行います。 しかし、事実は統計ではありません。 Kerivnitsvo は、生産に関する統計データに基づいて決定を下す義務があります。

久米仁著『芸術をコントロールする7つの道具』に詳しく解説

経費を特定するための主要なツール。 重要な大砲なので先に進みます。 一日の仕事の様子やその全過程を撮った写真は素晴らしいと言えます。 全てが怖いんです。 当社は、時間、情報の流れ、業務従事者の数、ダウンタイム、欠陥、その他の重要な情報を記録します。 全員のスタンドには、拡張の可能性を見据えた素晴らしいカードが 1 枚あります。

壁に - これは古風な方法です。 エクセルで出来ます。

リーン生産をゼロから理解するには、この本を読んでくださいとお願いすることがあります。

正直に言うと、今日まで私は適切な本を知りませんでした。 だからこそ、私自身も「ゼロからのリーン生産」という記事を書く機会に恵まれました。 そして、おお、いい本が出てきたな！ 最善を尽くした。 うまくデザインされた構造とクールなインフォグラフィックが特徴です。 ウォンは同じものより百倍美しい .

すでに「ゼロから始めるリーン生産」というnoteを持っていたのですが、その本にも同じことが書いてあったので、この本をnoteに加えてみることにしました。 とてもシンプルに書かれていますが、さらに明確に書かれています。 このメモを読んでさらに深く知りたいと思った人は、指示に従ってこの本をダウンロードできます。